测量进入生产节拍
将相机、轮廓仪和视觉软件集成到工站，在生产过程中完成数据采集和检测判定。
解决方案
AI三维测量驱动的产线质量闭环
将三维相机、激光轮廓仪和视觉软件嵌入连续生产工站，通过工件到位触发、自动采集、三维校正、尺寸与轮廓计算、合格判定和数据记录，把原本独立的抽检能力转化为可重复执行、可连接产线控制并可追溯的在线质量环节。
让三维测量跟随生产节拍持续运行，连接自动判定、异常反馈与质量追溯，形成面向产线的数据闭环。
核心优势
围绕三维采集、数据处理和现场集成建立完整方案能力。
标准化批量检测
通过固定工装、触发逻辑和测量流程降低人工差异，使检测项目可重复执行。
结果记录与质量追溯
按工件或批次保留测量结果，为异常分析、工艺调整和质量闭环提供数据。
方案参数
从适用对象、数据输入、输出结果与部署方式了解方案配置。
- 适用对象
- 连续生产的零部件、结构件和轮廓特征
- 数据输入
- 三维点云、连续轮廓和工站触发信号
- 输出结果
- 检测数据、合格判定、报告和追溯记录
- 部署方式
- 固定检测工站、机器人测量或线扫轮廓工位
典型应用方式与工作流程
应用方式用于说明常见部署形态，流程步骤用于说明方案从输入到输出的基本链路。
固定式在线工站
工件进入固定测量位置后触发采集，适合定位稳定的批量检测。
机器人多面测量
机器人带动相机或工件覆盖多个测量面，适合复杂结构和柔性换型。
连续轮廓测量
通过运动形成连续三维轮廓，用于高度、宽度、间隙和表面形貌分析。
- 01
工位触发
由传感器、PLC 或上位系统确认工件到位并启动测量。
- 02
三维采集
按固定参数获取点云或连续轮廓数据。
- 03
检测判定
执行校正、测量和阈值判断，形成检测结果。
- 04
记录追溯
保存结果并向产线控制或质量系统输出。
配套算法与软件
根据方案任务组合视觉工具、三维算法和软件模块。
三维校正
建立设备、工装与测量坐标系关系，保持现场测量基准一致。
尺寸与轮廓测量
计算高度、宽度、间隙、曲面偏差和其他指定检测项。
结果判定与输出
按规则生成合格状态、检测数据和产线控制结果。
常见问题
在线测量能否满足现有生产节拍？
需要根据工件尺寸、采集视角、检测项目和数据处理量评估，可通过固定工位、连续轮廓测量、并行处理或抽取关键检测项匹配现场节拍。
测量结果如何接入 PLC、MES 或质量系统？
方案可输出检测数值、合格状态和追溯标识，并依据现场接口通过控制器、上位机或 SDK 与工位控制和质量系统连接。
长期在线运行如何保持测量基准稳定？
通过固定安装、工装基准、标定校正、状态检查和周期性验证维护测量关系，并对环境光、振动、温度与设备污染进行现场控制。